Blog

1. Die doel van die skimmelproef?

Die meeste gegote defekte vind plaas tydens die produkplastisering en gietproses, maar hou soms verband met die onredelike vormontwerp, insluitend die hoeveelheid holtes; die ontwerp van die koue / warm hardloperstelsel; die tipe, posisie en grootte van inspuithek, sowel as die struktuur van die produkgeometrie self.

Daarbenewens, tydens die werklike toetsproses, om die gebrek aan vormontwerp te vergoed, kan die toetspersoneel 'n verkeerde parameter stel, maar die werklike datareeks van massaproduksie wat deur die kliënt benodig word, is baie beperk, sodra die parameterinstellings met enige geringe afwyking, die kwaliteit van massaproduksie kan lei tot ver buite die toelaatbare verdraagsaamheid, dit sal daartoe lei dat die werklike produksie-opbrengs daal, koste styg.

Die doel van die vormproef is om die optimale prosesparameters en vormontwerp te vind. Op hierdie manier, selfs die materiaal, masjien parameter of omgewingsfaktore het iets verander, die vorm is steeds in staat om stabiel te hou en massaproduksie ononderbroke.

2. Vormproef Stappe wat ons volg.

Om te verseker dat die vormproefresultaat korrek is, sal ons span die onderstaande stappe gehoorsaam.

Stap 1. Stel die temperatuur van die inspuitmasjien se “spuitpuntvat” in.

Daar moet kennis geneem word dat die aanvanklike vattemperatuurinstelling gebaseer moet word op die materiaalverskaffer se aanbeveling. En dan volgens die spesifieke produksietoestande vir toepaslike fyninstelling.

Daarbenewens moet die werklike temperatuur van die smeltmateriaal in die loop met 'n detektor gemeet word om te verseker dat dit voldoen aan die skerm wat gewys word. (Ons het twee gevalle gehad wat twee temperatuurverskil tot 30 ℃).

Stap 2. Stel die vormtemperatuur in.

Net so moet die aanvanklike temperatuurinstelling van die vorm ook gebaseer word op die aanbevole waarde wat deur die materiaalverskaffer verskaf word. Daarom, voor die formele toets, moet die temperatuur van die holtes se oppervlak gemeet en aangeteken word. Meting moet op verskillende plekke gedoen word om te sien of die temperatuur gebalanseerd is, en teken die ooreenstemmende resultate aan vir die opvolgvormoptimaliseringsverwysing.

Stap 3. Stel die parameters.

Soos plastisering, inspuitdruk, inspuitspoed, afkoeltyd en skroefspoed volgens ervaring, optimaliseer dit dan toepaslik.

Stap 4. Vind die "inspuiting-hou" oorgangspunt tydens vultoets.

Die oorgangspunt is die skakelpunt van die inspuitstadium na die drukhoufase, wat die inspuitskroefposisie, die vultyd en die vuldruk kan wees. Dit is een van die belangrikste en mees basiese parameters in die spuitgietproses. In die werklike vultoets moet die volgende punte gevolg word:

• Die houdruk en houtyd tydens die toets word gewoonlik op nul gestel;
• Oor die algemeen word die produk tot 90% tot 98% gevul, afhangende van die spesifieke omstandighede van die muurdikte en vormstruktuurontwerp;
• Aangesien die inspuitspoed die posisie van die perspunt affekteer, is dit nodig om die drukpunt elke keer weer te bevestig wanneer die inspuitspoed verander word.

Tydens die vul stadium, kan ons sien hoe die materiaal vul in die vorm, dus oordeel watter posisies maklik om te hê lug lok.

Stap 5. Vind die limiet van werklike inspuitdruk.

Die inspuitdrukinstelling op die skerm is die limiet van die werklike inspuitdruk, dus moet dit altyd groter as die werklike druk gestel word. As dit te laag is en dan benader of oorskry word deur die werklike inspuitdruk, sal die werklike inspuitspoed outomaties afneem as gevolg van die kragbeperking, wat die inspuittyd en die gietsiklus sal beïnvloed.

Stap 6. Vind die beste inspuitspoed.

Die inspuitspoed waarna hierin verwys word, is die spoed waarvan die vultyd so kort as moontlik is en die vuldruk so klein as moontlik is. In hierdie proses moet die volgende punte gelet word:

• Die meeste produkte se oppervlakdefekte, veral naby die hek, word deur die inspuitspoed veroorsaak.
• Multi-stadium inspuiting word slegs gebruik wanneer 'n enkele stadium inspuiting nie aan die behoeftes kan voldoen nie, veral in die vormproef.;
• As die vormstatus goed is, die drukinstellingswaarde korrek is en die inspuitspoed genoeg is, is daar geen produkflitsdefek wat direk verband hou met die inspuitspoed nie.

Stap 7. Optimaliseer die houtyd.

Die houtyd word ook as vaste tyd inspuithek genoem. Oor die algemeen kan die tyd deur weeg bepaal word. wat lei tot verskillende houtyd, en die optimale houtyd is die tyd wanneer die vormgewig gemaksimeer is.

Stap 8. Optimalisering van ander parameters.

Soos hou druk en klemkrag.

Baie dankie vir jou tyd om hier te lees. weet meer oor skimmelproef