Blog

1. Die doel van die skimmelproef?

Die meeste vormdefekte vind plaas tydens die plastiserings- en gietproses van die produk, maar hou soms verband met die onredelike vormontwerp, insluitend die hoeveelheid holtes; die ontwerp van die koue/warm loperstelsel; die tipe, posisie en grootte van die inspuitpoort, sowel as die struktuur van die produkgeometrie self.

Daarbenewens kan die toetspersoneel tydens die werklike toetsproses, om die gebrek aan vormontwerp aan te vul, 'n verkeerde parameter instel, maar die werklike databereik van massaproduksie wat deur die kliënt vereis word, is baie beperk. Sodra die parameterinstellings met enige geringe afwyking afwyk, kan die kwaliteit van massaproduksie die toelaatbare toleransiebereik ver oorskry, wat daartoe sal lei dat die werklike produksie-opbrengs daal en die koste styg.

Die doel van die vormtoets is om die optimale prosesparameters en vormontwerp te vind. Op hierdie manier, selfs al verander die materiaal, masjienparameter of omgewingsfaktore, kan die vorm steeds stabiel bly en ononderbroke massaproduksie ondergaan.

2. Vormproefstappe wat ons volg.

Om te verseker dat die vormproefuitslag korrek is, sal ons span die onderstaande stappe volg.

Stap 1. Instelling van die inspuitmasjien se "spuitstukvat" temperatuur.

Daar moet kennis geneem word dat die aanvanklike vattemperatuurinstelling gebaseer moet wees op die materiaalverskaffer se aanbeveling. En dan volgens die spesifieke produksietoestande vir toepaslike fyn afstemming.

Daarbenewens moet die werklike temperatuur van die smeltmateriaal in die loop met 'n detektor gemeet word om te verseker dat dit aan die getoonde skerm voldoen. (Ons het twee gevalle gehad met 'n temperatuurverskil van tot 30 ℃).

Stap 2. Die vormtemperatuur instel.

Net so moet die aanvanklike temperatuurinstelling van die vorm ook gebaseer wees op die aanbevole waarde wat deur die materiaalverskaffer verskaf word. Daarom moet die temperatuur van die holte se oppervlak gemeet en aangeteken word voor die formele toets. Metings moet op verskillende plekke gedoen word om te sien of die temperatuur gebalanseerd is, en die ooreenstemmende resultate moet aangeteken word vir die opvolgvormoptimaliseringsverwysing.

Stap 3. Stel die parameters in.

Soos plastisering, inspuitdruk, inspuitspoed, afkoeltyd en skroefspoed volgens ervaring, optimaliseer dit dan gepas.

Stap 4. Vind die "inspuiting-hou" oorgangspunt tydens vultoets.

Die oorgangspunt is die oorskakelpunt van die inspuitfase na die drukhoufase, wat die inspuitskroefposisie, die vultyd en die vuldruk kan wees. Dit is een van die belangrikste en mees basiese parameters in die inspuitgietproses. In die werklike vultoets moet die volgende punte gevolg word:

• Die houdruk en houtyd tydens die toets word gewoonlik op nul gestel;
• Oor die algemeen word die produk tot 90% tot 98% gevul, afhangende van die spesifieke omstandighede van die wanddikte en vormstruktuurontwerp;
• Aangesien die inspuitspoed die posisie van die drukpunt beïnvloed, is dit nodig om die drukpunt elke keer te bevestig wanneer die inspuitspoed verander word.

Tydens die vulfase kan ons sien hoe die materiaal die vorm vul, en sodoende bepaal in watter posisies dit maklik is om 'n lugvanger te hê.

Stap 5. Bepaal die limiet van werklike inspuitdruk.

Die inspuitdrukinstelling op die skerm is die limiet van die werklike inspuitdruk, dus moet dit altyd groter as die werklike druk gestel word. Indien dit te laag is en dan benader of oorskry word deur die werklike inspuitdruk, sal die werklike inspuitspoed outomaties afneem as gevolg van die kragbeperking, wat die inspuittyd en die gietsiklus sal beïnvloed.

Stap 6. Vind die beste inspuitspoed.

Die inspuitspoed waarna hier verwys word, is die spoed waar die vultyd so kort as moontlik is en die vuldruk so klein as moontlik is. In hierdie proses moet die volgende punte in ag geneem word:

• Die meeste produkoppervlakdefekte, veral naby die hek, word veroorsaak deur die inspuitspoed.
• Meerstadium-inspuiting kan slegs gebruik word wanneer 'n enkelstadium-inspuiting nie aan die behoeftes kan voldoen nie, veral in die vormproefneming.
• As die vormstatus goed is, die drukinstellingswaarde korrek is en die inspuitspoed voldoende is, is daar geen direkte verband tussen die produkflitsdefek en die inspuitspoed nie.

Stap 7. Optimaliseer die houtyd.

Die houtyd word ook die inspuithek-vaste tyd genoem. Oor die algemeen kan die tyd deur gewig bepaal word, wat lei tot verskillende houtye, en die optimale houtyd is die tyd wanneer die vormgewig gemaksimeer word.

Stap 8. Optimalisering van ander parameters.

Soos houdruk en klemkrag.

Baie dankie vir jou tyd om hier te lees. Lees meer oor die vormproef.